Retour vers le roulement

Découvrez comment ERIKS a aidé un industriel du sucre à remplacer les roulements d’un granulateur rotatif datant du siècle dernier. 

Alors que certaines personnes étaient en train de créer Pizza Hut, Elvis Presley rejoignait l'armée américaine. La CEE (comme elle s'appelait à l'époque) venait d'être fondée et la Campagne pour le désarmement nucléaire (CND) venait d'être lancée. Cette année 1958, riche en événements, a également vu un fabricant de sucre lancer son nouveau granulateur rotatif. En 2022, il était temps pour ERIKS d'intervenir. 

Concevoir, créer et fabriquer le nouveau composant demandé par le client n'était que le début du travail. Avant d'installer le composant dans la machine, ERIKS et le client devaient s'assurer qu'il fonctionnerait de manière aussi efficace que sûre.

Et c'est à ce moment que le contrôle non destructif est entré en jeu.

Un essai non destructif évalue la sécurité, l'uniformité, la fiabilité et d'autres facteurs essentiels du composant, sans porter atteinte à celui-ci pendant le processus de contrôle. Le contrôle non destructif peut également détecter tous les défauts susceptibles d'avoir été générés lors du processus de fabrication. Cette intervention était particulièrement importante dans ce cas spécifique, car ERIKS concevait un composant en partant de zéro et en utilisant un nouveau grade de matériau.

L'installation impressionnante comprend un tambour en métal d'environ 12,5 m de longueur et 3 m de diamètre. Le tambour est soutenu par 4 cylindres, chacun pesant 1,5 tonne et fonctionnant par paire. Une fois entièrement chargé avec des cristaux de sucre blanc, le tambour et le contenu pèsent ensemble 50 tonnes (environ 45 tonnes métriques).

En centrifugeant délicatement le sucre pour enlever la moisissure, le granulateur effectue des rotations sur les cylindres à une vitesse élevée de 12 rpm. Le type d'installation énorme et inhabituelle susceptible d'avoir un jour été présenté dans Blue Peter (un programme télévisé anglais pour enfants qui a été lancé la même année). Elle est grande. Elle est lourde. Et elle est de toute évidence bien conçue, car même si personne ne le savait à l'époque, sa durée de vie allait dépasser les 60 ans.

Pendant la majorité de cette période, la maintenance des roulements à rouleaux coniques a été réalisée par ERIKS. Ceci inclut l'usinage fréquent des rouleaux en vue de maintenir le niveau de lissage, puisque le tambour les use progressivement.

Toutefois, plus d'un demi-siècle après l'installation initiale, il est devenu évident qu'en raison de l'obsolescence des pièces, une solution plus complète est devenue nécessaire.

Après soixante-quatre ans, le matériau de fabrication d'origine (BS1760 Grade A) n'existait plus. Mais le respect de ses spécifications était essentiel. Avec un matériau trop doux, les rouleaux s'useraient trop rapidement. Un matériau trop dur, au lieu de résoudre les problèmes de maintenance, en créerait d'autres. Même si le tambour n'endommagerait pas les rouleaux, les rouleaux endommageraient le tambour. Ce qui entraînerait également un besoin de remplacement.

Pendant que l'équipe projet d'ERIKS analysait les plans d'origine datant des années 50, convertissait les mesures en métriques et créait de nouveaux plans pour la fabrication des pièces, un spécialiste analysait les matériaux d'origine utilisés afin de trouver un grade similaire qui pourrait convenir.

Pour maintenir les niveaux de performance des rouleaux tout en actualisant le matériau, des analyses et des investigations approfondies étaient nécessaires. Même si une potentielle alternative de matériau pour le moulage était trouvée, elle devait être vérifiée pour sa durabilité par le biais du contrôle non destructif afin de s'assurer que le matériau respecte toutes les certifications mécaniques et chimiques nécessaires.

Le savoir-faire d'ERIKS a finalement permis de choisir le BS3100 Grade AW2 comme matériau adéquat. Ainsi, une fois les plans finalisés, le processus de fabrication a pu débuter. Toutefois, même cette étape n'était pas une tâche aisée. Les nouveaux rouleaux devaient être moulés et pas forgés. Ceci a mis ERIKS au défi de trouver un fournisseur avec les compétences nécessaires pour produire le composant et ensuite de fabriquer le rouleau selon les spécifications actualisées et améliorées.

Aujourd'hui, grâce à toutes les capacités d'ERIKS, les nouveaux roulements à rouleaux coniques sont installés et opérationnels et le client peut se réjouir de potentiellement bénéficier de 64 années supplémentaires de fonctionnement sans accroc. 

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