Optimisez l’efficacité de vos bandes transporteuses

Afin de limiter les coûts, les matériaux des convoyeurs d'aujourd'hui ne respectent qu'une norme minimale de sécurité alimentaire. Une qualité insuffisante peut cependant occasionner des coûts beaucoup plus élevés au fil du temps. Selon une étude conjointe de l'industrie, un rappel de produits alimentaires peut coûter en moyenne quelque 10 millions d'euros en coûts directs. Pour limiter les temps d'arrêt imprévus, les fabricants de produits alimentaires doivent rechercher un convoyeur qui leur permette d'anticiper les problèmes de maintenance afin d’optimiser l'efficacité de la bande transporteuse.

Contenu :

• Obtenir des certifications de sécurité alimentaire pour vos bandes transporteuses
• Se préparer à un audit de sécurité alimentaire en utilisant les données de traçabilité
• Identifier la résistance chimique de différents types de bandes et de matériaux
• Choisir la méthode de nettoyage optimale pour vos bandes transporteuses
• Conseils d'experts
   

Obtenir des certifications de sécurité alimentaire pour vos bandes transporteuses

L'Union européenne exige que les fabricants de produits alimentaires certifient que chaque matériau en contact avec des aliments est conforme aux normes de sécurité alimentaire avant que leurs produits ne soient distribués au public. Le règlement CE 1935/2004 régit à la fois la fabrication des denrées alimentaires et la fabrication des équipements utilisés dans la production des aliments. Différents certificats sont nécessaires pour garantir que les matériaux et objets ne contaminent pas les denrées alimentaires pendant la production.

Chaque certification doit inclure des données sur les matériaux et la traçabilité, ainsi qu’une déclaration de conformité (DoC) déclarant que leurs produits respectent certaines réglementations.

Hans Venema, ingénieur d'application chez ERIKS, explique la situation en prenant l'exemple d'un des fournisseurs d'ERIKS. « Nos fournisseurs produisent des bandes plates d'une largeur d'environ 5 mètres sur des rouleaux pouvant atteindre 500 mètres de long. Ces rouleaux sont ensuite divisés en bandes plus petites que nous installons sur nos convoyeurs. Selon les BPF (bonnes pratiques de fabrication) et les réglementations CE, nous devons établir des certifications pour chaque étape du processus. Nous sommes donc en mesure de retracer chaque bande transporteuse spécifique jusqu'à son lot de fabrication et ses matières premières d'origine. »
 

Se préparer à un audit de sécurité alimentaire en utilisant les données de traçabilité

Pourquoi avoir un certificat spécifique pour chaque matériau et composant si vous disposez déjà d'une déclaration de conformité (DoC) ? Un DoC, ou déclaration de conformité, est un document auto-délivré qui sert de base pour remplir les obligations légales qui s'appliquent à certains groupes de matériaux et d'objets tels que les plastiques. Hans utilise une métaphore très simple pour expliquer les relations entre le DoC et les certifications spécifiques.

« C'est comme si vous faisiez un gâteau chez vous. Vous pouvez toujours utiliser la même recette, mais de nouveaux ingrédients doivent être achetés à chaque fois, tout comme la certification spécifique de chaque composant est nécessaire. Dans ce cas, la déclaration de conformité s’apparente à une recette (certifiée), qui dit que cette recette est conforme à la réglementation alimentaire. »

De nombreuses entreprises se contentent d’obtenir un DoC comme seul certificat de sécurité alimentaire visant à démontrer que leurs produits respectent les règles de sécurité alimentaire. Toutefois, la certification de matériaux de composants spécifiques permet de remonter jusqu'aux matières premières lors d'un audit de sécurité et garantit la conformité à d'autres exigences. Cela aide également les entreprises à réduire les temps d'arrêt imprévus et à économiser de l'argent, car cela permet d'identifier la source du problème sans avoir à arrêter toute la production.

En cas d'audit préalable, il suffit d'avoir la déclaration de conformité, comme le souligne Hans Venema : « Dans de nombreux cas, les gens ne trouveront aucun problème avec la bande transporteuse avant de la remplacer par une autre. Il n'est alors pas nécessaire de payer pour une certification (spécifique) car la déclaration de conformité sur le matériau de base de la bande est toujours la même. »
 

Identifier la résistance chimique de différents types de bandes et de matériaux

Les matériaux incompatibles ou les produits chimiques résiduels sur les bandes transporteuses peuvent provoquer une contamination croisée indirecte dans la production alimentaire. La première étape vers un convoyeur sûr pour les aliments consiste donc à s'assurer que les matériaux des bandes transporteuses sont conformes aux normes de sécurité alimentaire. Certains produits alimentaires peuvent contenir des substances qui sont incompatibles avec les produits chimiques des bandes transporteuses.

Le fromage, par exemple, qui est souvent composé de 60 à 80 % de matières grasses, peut affecter à long terme les plastiques présents dans les bandes transporteuses. Les matériaux incompatibles avec ce genre de produits peuvent raccourcir la durée de vie des bandes transporteuses qui s'usent prématurément. Il en va de même pour les bandes transporteuses utilisées dans la fabrication de biscuits, qui nécessitent des bandes transporteuses résistantes aux graisses.

La plupart des gens souhaitent aujourd'hui une bande transporteuse bleue, tout simplement parce que le bleu n'est pas une couleur naturelle dans les aliments. Cela facilite donc la détection visuelle. Malgré leur côté pratique pour la détection visuelle, les bandes transporteuses bleues peuvent également présenter des risques de contamination si elles ne sont pas résistantes aux produits chimiques. Par exemple, les filets de poisson blanc peuvent être contaminés par la couleur bleue. C'est la raison pour laquelle il est important de trouver un équilibre entre commodité et sécurité alimentaire.
 

Choisir la méthode de nettoyage optimale pour vos bandes transporteuses

« Un nettoyage adéquat prolonge non seulement la durée de vie de vos bandes transporteuses et des engrenages, mais il garantit également la sûreté du produit que vous fournissez à vos clients. »

Il est crucial pour les fabricants de garder les convoyeurs et leurs accessoires propres lors d’un Open Plant Cleaning (toutes les machines et surfaces d'un local de production sont soigneusement nettoyées et, si nécessaire, désinfectées avant de commencer un nouveau cycle de production). L'une des erreurs les plus courantes mais évitable est de laisser des résidus chimiques sur la bande transporteuse. Hans observe en effet que « le plus gros problème, outre l'influence sur la bande transporteuse elle-même, est celui des résidus. C'est une chose que les fabricants devraient veiller à prévenir avant le redémarrage de la production, car cela peut entraîner de graves problèmes de santé. »

Pour éviter cela, les matériaux des bandes transporteuses doivent pouvoir résister aux produits chimiques contenus dans les produits de nettoyage. Sans résistance chimique, les bandes transporteuses peuvent être contaminées par les produits chimiques contenus dans les agents de nettoyage comme le peroxyde, l'alcool isopropylique ou le chlore. Les plastiques ou autres produits chimiques peuvent ainsi passer dans les aliments sous forme de résidus.

L'usure des systèmes de convoyage peut par exemple être accélérée lorsque les bandes transporteuses en plastique ne résistent pas à l'agent de nettoyage. Dans ce cas, les bandes transporteuses doivent être remplacées par un nouveau système fabriqué dans un matériau résistant aux agents de nettoyage. Il doit être testé en laboratoire pour s'assurer que l'usure est maintenue à un niveau minimum.

Les bandes transporteuses nécessitent des méthodes de nettoyage spécialisées en fonction du secteur d'activité. L'air comprimé peut par exemple être utilisé entre les cycles de production, avec peu voire pas de produits de nettoyage, ce qui réduit les temps d'arrêt pour l’entretien. Le secteur de la boulangerie-pâtisserie utilise souvent la stérilisation (à la vapeur) en place (SIP) car celle-ci tue 99,9 % des germes sur les bandes transporteuses tout en empêchant la pâte d'entrer en contact direct avec les résidus liquides.

La SIP exige toutefois une attention accrue au niveau du processus de nettoyage, comme le souligne Hans : « Vous devez vous assurer de traiter toutes les surfaces de la bande transporteuse lorsque vous utilisez un nettoyeur haute pression. Si vous utilisez de l'air comprimé avec une buse de soufflage, vous devez faire en sorte de bien nettoyer toute la bande. »
 

Conseils d'experts

Une solution de convoyage sûre pour les aliments nécessite une inspection et une analyse spécialisées pour éviter des problèmes d'entretien mineurs mais importants. Le processus commence généralement par une inspection sur site des bandes transporteuses destinée à détecter les risques de contamination croisée. Les spécialistes doivent ensuite effectuer des tests de résistance chimique aux agents de nettoyage, suivis d'une analyse approfondie des résultats.

Un cas de moisissure a une fois été découvert dans les convoyeurs ouverts d'un entrepôt de fromage de l'une des plus grandes entreprises laitières, ainsi que des fuites de produits de nettoyage au niveau des machines à plastifier. Pour limiter au maximum la formation de moisissures et les fuites, l'entreprise a besoin de bandes transporteuses fermées et dotées d’une meilleure résistance chimique contre le produit de nettoyage utilisé.

Avec l'aide des spécialistes de convoyeurs ERIKS, la résistance chimique vis-à-vis des agents de nettoyage utilisés a été établie, la formation de moisissures et les fuites ont été réduites au strict minimum, et la durée de vie des bandes transporteuses a été maximisée. Cette solution de convoyage pour aliments a permis de faire des économies annuelles substantielles de 3 130 euros pour cette bande transporteuse spécifique, et d'environ 60 000 euros par entrepôt de fromage.

Sur le plan opérationnel, cette solution a aussi permis de réduire le temps consacré au nettoyage des bandes. Par ailleurs, le système a également fonctionné plus facilement qu'auparavant grâce au pignon d'entraînement par courroie mieux adapté.
 

Conclusion