Solutions sur-mesure pour applications complexes

ERIKS est un leader dans la fourniture de solutions d'ingénierie, qui combine l'utilisation de technologies innovantes et une forte expertise technique. Le département d'ingénierie de la Business Unit Flow Control joue un rôle central dans l'accompagnement des clients, de l'offre de conseils au développement de solutions personnalisées pour leurs environnements de production. Martijn van Wijk, responsable du développement produit Semicon au sein du département Engineering, explique à travers plusieurs études de cas comment ERIKS relève des défis techniques complexes et les transforme en solutions complètes, soulageant ainsi efficacement le client.

Il y a plus de 10 ans, le service d'ingénierie ERIKS est né du besoin de nos clients de se concentrer davantage sur leur propre produit ou service global. Les produits deviennent de plus en plus complexes et il devient donc de plus en plus difficile d'avoir et de maintenir des connaissances sur chaque sous-composant. Cette tendance est toujours visible. Pensez, par exemple, aux équipementiers de l'industrie des semi-conducteurs, dont les machines sont de plus en plus imposantes et complexes. ERIKS possède une réelle expertise en matière de composants individuels, mais aussi d'assemblages complets. En confiant la production de ces modules à ERIKS, les entreprises manufacturières peuvent se concentrer davantage sur la conception et l'assemblage de ces machines complexes.

Les experts d'ERIKS traitent un large éventail de demandes de la part des clients. Souvent, il ne s'agit pas de simples questions ponctuelles, mais d'une partie d'un problème plus vaste pour lequel le client recherche des conseils plus généraux. L'ingénierie se concentre sur la mise en relation de ces demandes et la fourniture de solutions de systèmes intégrés.

"J'ai commencé comme ingénieur de projet", explique Martijn. "Dans ce rôle, j'avais la responsabilité de faire en sorte que les différents départements d'ERIKS travaillent ensemble sur un projet global. Pensez aux vannes, aux joints, à la technologie de mesure et de contrôle pour différentes applications, par exemple la vapeur, l'eau ou le gaz à haute pression. En tant que département, nous faisons le lien entre les différentes disciplines au sein d'ERIKS."

Pour la plupart des clients d'ERIKS, le plus grand défi consiste à trouver le bon équilibre entre les délais, les coûts et la qualité. La concurrence croissante entre les équipementiers exige également une mise sur le marché plus rapide et une meilleure qualité, ce qui exerce une pression sur nos délais de développement et de livraison. Nous déchargeons le client de ce fardeau en lui proposant des solutions durables.

La méthode de travail du service ingénierie s'adapte parfaitement aux défis auxquels les clients sont confrontés. "Là où ERIKS fait la différence, c'est que nous réfléchissons vraiment avec le client pour aller au cœur du problème", explique Martijn. "Par conséquent, grâce à notre connaissance approfondie du secteur, nous trouvons souvent la solution la plus efficace et la plus pragmatique. C'est en mettant l'accent sur la co-ingénierie et en apportant les conseils appropriés au cours du processus d'assemblage (en interne) que nous rencontrons le succès auprès de nos clients."

"Les projets pour lesquels nous avons le plus de succès concernent généralement l'optimisation des processus de production. Par exemple, une machine peut avoir besoin d'eau chauffée à une pression spécifique, ce qui peut être obtenu de différentes manières. C'est là que l'ingénierie intervient. Je suis souvent sollicité très tôt et je m'efforce de me rendre sur le site du client dès que possible. Quels sont les besoins du client ? Comment le processus est-il structuré ? Comment les machines sont-elles conçues ? En comprenant l'ensemble du processus, nous pouvons identifier les composants critiques et fournir une solution ciblée et pragmatique."

Martijn souligne l'importance d'une collaboration étroite avec le client, qu'il considère comme la base d'une mise en œuvre réussie. La co-ingénierie est essentielle, car les décisions sont prises en collaboration avec le client. Des facteurs tels que le matériau, la température, le débit, la qualité du milieu entrant et la qualité du milieu sortant sont généralement les principales considérations. En définissant clairement ces facteurs, il est possible d'aborder plusieurs questions à la fois, ce qui permet d'aboutir à une solution complète équilibrant les délais, les coûts et la qualité.

Le département d'ingénierie de Flow Control développe deux types de produits. Les produits uniques - qui sont des solutions uniques qui ne se produisent qu'une seule fois - et les produits de série, qui sont développés principalement pour les OEM. Dans les deux cas, nous réduisons considérablement le coût total de possession (TCO). Les solutions uniques sont souvent coûteuses à développer car elles nécessitent une expertise spécifique. En créant un produit qui rend le processus plus efficace, il est parfois rentabilisé en quelques mois. Avec les produits de série, l'accent est davantage mis sur la création d'un produit de haute qualité et d'un processus de production robuste. Cela nous permet de produire un produit « fiable » et « reproductible ». Outre la production, notre processus de contrôle de la qualité permet d'identifier tout écart ou toute tendance afin de pouvoir réagir de manière proactive tout au long du cycle de vie du produit. Ainsi, le client bénéficie d'une chaîne d'approvisionnement stable à long terme et n'a plus à s'en préoccuper.

La collaboration avec un fabricant mondial d'équipements de traitement du cacao est un bon exemple de développement d'un produit en série. "L'entreprise s'approvisionnait elle-même en pièces pour ses machines", explique Martijn. "Elle assemblait également les machines entières, bien qu'elle n'en ait pas le temps. Tout a commencé lorsqu'ils nous ont demandé de les aider à fournir des composants pour une nouvelle machine. Plus précisément, ils avaient besoin d'un composant capable d'amener de la vapeur, de l'eau et de l'air dans la machine dans les bonnes conditions. Pour leur faciliter la tâche, nous leur avons immédiatement proposé de développer et de produire l'ensemble du système."

La première étape a consisté à collaborer sur la manière dont le module pouvait répondre au mieux à leurs besoins. Le client disposait d'un schéma de base que nous avons développé. Cela était nécessaire pour prendre en compte des facteurs de production tels que l'inclinaison, la déshydratation correcte, la garantie de la qualité de la vapeur, de l'eau et de l'air, et le réglage fin du processus. Grâce à notre vaste expertise en matière de contrôle des flux, nous avons pu relever efficacement tous ces défis dans le cadre du processus de production.

"À mon avis, ce cas démontre clairement la valeur ajoutée d'ERIKS et de notre processus : à partir d'un schéma, nous collaborons à l'élaboration d'une solution technique et la construisons finalement pour le client, conformément aux conditions convenues et à toutes les lois et réglementations pertinentes."

"De nouvelles usines sont fréquemment construites sur le site industriel de Chemelot. Lorsque la construction commence, une société d'ingénierie mène généralement le projet, mais souvent l'ensemble du processus n'a pas été entièrement détaillé. C'est là qu'ils s'adressent à ERIKS. Nous adoptons une approche axée sur le processus pour déterminer ce qui est nécessaire. La première étape consiste à créer un schéma de tuyauterie et d'instrumentation (P&ID) pour le client, qui décrit le flux et le placement des vannes. Une fois que le client approuve la conception, nous fournissons la solution complète. Nous nous chargeons des dessins finaux et de la livraison, en veillant au respect des normes établies. Il s'agit d'une solution unique, entièrement conçue en collaboration avec le client, construite ensemble en interne. En tant qu'étape finale, nous soutenons le processus d'installation."

"C'est un bon exemple de la manière dont nous accompagnons un client du début à la fin. Nous l'aidons au début du processus, mais aussi en lui donnant des conseils pour l'installation, la mise en service et l'entretien du produit. Pensez à une étude sur les purgeurs de vapeur ou à une formation pour le personnel technique qui doit utiliser le système."

"Un producteur de matières premières dans l'industrie pharmaceutique recherchait une solution pour raccourcir autant que possible le processus de séchage, ce qui est crucial pour démarrer le prochain lot," explique Martijn. "Bien que des températures plus élevées accélèrent le séchage, elles augmentent également le risque de brûlure du produit. La vapeur utilisée dans le processus était difficile à contrôler, ce qui entraînait des points chauds. De plus, le client souhaitait réguler la vapeur de manière plus précise sur une large plage afin de pouvoir expérimenter la production de nouveaux produits."

"En laissant d'abord la vapeur chauffer un circuit d'eau, puis en utilisant cette eau pour chauffer et refroidir la machine, ERIKS a opté pour une solution économe en énergie et auto-régulée : un skid de chauffage et de refroidissement. Ce skid pompe l'eau à la bonne température. L'avantage est que le produit reste protégé des températures excessives et que le séchoir est chauffé de manière plus précise et homogène. Le résultat : un meilleur contrôle du processus de séchage et des temps de séchage et de refroidissement plus courts."

"En collaboration avec Strukton, ERIKS a développé un système de ballast pour l'immersion contrôlée des fondations en béton, appelées caissons. Ces caissons ont ensuite été utilisés pour construire le plus long pont suspendu du monde, le Çanakkale 1915, en Turquie. Les caissons pour les piliers ont été construits dans une cale sèche et pèsent chacun 66 000 tonnes. Chaque caisson a la superficie d'un terrain de football et la hauteur d'un immeuble de 10 étages. Ils sont composés de plusieurs compartiments qui ont été remplis d'eau pendant l'immersion. Le système de ballast d'ERIKS consistait en un conteneur d'expédition dans lequel un skid était placé pour permettre une immersion contrôlée. Le skid était composé de nombreuses vannes avec actionneurs, de tuyaux, d'une pompe et d'une armoire de commande, ainsi que de logiciels et d'une interface. Le système de ballast comporte pas moins de 38 vannes. Ces vannes papillon électriques télécommandées étaient reliées par des tuyaux à des canalisations intégrées dans le béton des caissons."

"En plus de la co-ingénierie avec Strukton, le système de ballast est le résultat d'une collaboration étroite au sein d'ERIKS. Un groupe de projet a été formé pour rassembler toutes les connaissances et expériences pertinentes. Grâce à plusieurs sessions de conception, le processus d'immersion a été traduit en un système de ballast robuste. C'était un grand projet qui a mis en valeur toute l'expertise d'ERIKS."

"ERIKS est de plus en plus impliqué dès le début du processus de développement, ce qui correspond à notre stratégie. Au début d'un projet, plusieurs options de solution sont souvent encore disponibles, ce qui nous permet de fournir une plus grande valeur ajoutée au client. Nous collaborons avec nos clients pour développer des feuilles de route techniques pour nos segments clés : l'alimentation, la pharmacie, la haute technologie, les semi-conducteurs et le maritime. Cette approche nous aide à améliorer les produits et composants existants avec de nouvelles technologies et à réagir plus rapidement lorsque des défis se présentent."

"Cela correspond aux exigences de co-ingénierie du marché, où les clients recherchent de plus en plus de valeur ajoutée. Dans ce rôle, ERIKS n'est plus seulement un fournisseur, mais agit comme un partenaire technique et un conseiller."