Employé d'ERIKS effectuant des opérations de maintenance dans une usine chimique

6 erreurs de maintenance

qui entraînent des temps d'arrêt non planifiés

Dans une usine chimique, la défaillance d'un processus, d'un équipement ou une panne inattendue est synonyme d'arrêt non planifié. Pour vous, en tant que responsable de la maintenance, cela se traduit instantanément par une augmentation de la paperasse, des questions difficiles et des réponses inconfortables. 

Les temps d'arrêt non planifiés sont une chose que vous et votre service de maintenance souhaitez absolument éviter, mais qui se produit inévitablement. Au mieux, les temps d'arrêt non planifiés coûtent du temps et de l'argent. Dans le pire des cas, ils peuvent coûter des vies.  

Dans cet article, nous identifierons quelques erreurs courantes dans l'industrie chimique qui entraînent des temps d'arrêt non planifiés ainsi que leur impact direct sur votre usine. 

 

 

Impact des temps d'arrêt non planifiés

Dans l'industrie chimique, les arrêts font partie intégrante du travail. Vous et l'équipe de maintenance êtes bien préparés pour ces situations. Cependant, les temps d'arrêt non planifiés peuvent entraîner des défis inattendus qui doivent être rapidement maîtrisés, surmontés et examinés sous différents angles. 

 

Les conséquences de tout temps d'arrêt non planifié sont uniques pour vous, votre équipe et votre usine. Outre la perte de revenus, cela peut entraîner des retards dans votre maintenance, vos plannings et vos livraisons. Les erreurs qui entraînent des arrêts non planifiés peuvent également augmenter les risques de blessures corporelles, de réparations d'urgence et même d'incidents environnementaux.

Erreurs de maintenance pouvant entraîner des temps d'arrêt non planifiés

La préparation et la planification sont essentielles à la structure, à la survie et à l'exploitation d'une usine chimique. Chacun a un rôle à jouer pour veiller au respect des protocoles, des pratiques et des procédures. Mais au fil du temps, les écarts s'accumulent et, malheureusement, ils ne deviennent visibles que lorsqu'il est trop tard.

ERIKS partage ses meilleures pratiques et présente 6 erreurs de maintenance courantes dans l'industrie chimique. Bien qu'il ne soit pas possible d'éliminer totalement les temps d'arrêt non planifiés, les éviter permet de les limiter, d'optimiser la production et de renforcer la sécurité globale de l'usine.

 

1. Manque de connaissance du niveau des stocks et de catégorisation par niveau d'importance 

Il est important de savoir quelles pièces sont essentielles au bon fonctionnement de l'usine et de disposer de données de stock pertinentes et à jour. Lors de la catégorisation ou de la réduction de la variété des pièces de rechange, il est utile d'afficher les dates de livraison/d'expiration, les exigences de stockage et les informations relatives aux fournisseurs. Ainsi, tout le personnel est en mesure de localiser, vérifier et utiliser le stock de la manière la plus sûre et la plus efficace possible. 

 

2. Attention limitée portée au TCO (coût total de possession) 

Le TCO (coût total de possession) est l'une des priorités d'un responsable de la maintenance. Cependant, de nombreuses activités sont principalement gérées par des appels d'offres axés sur le prix, car il est plus facile de comparer les prix que de considérer le processus dans son ensemble. Mais lorsque tous les coûts sont pris en compte, cette stratégie peut conduire à de fausses économies. De bonnes relations entre les équipes de maintenance et des fournisseurs de confiance peuvent faciliter les demandes, les livraisons et les conseils sur le TCO.  

 

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3. Solutions non conformes aux procédures 

L'erreur humaine est l'une des causes principales des temps d'arrêt non planifiés. Si le personnel ne connaît pas parfaitement les pratiques et les procédures en vigueur, des mesures improvisées peuvent conduire à toute une série d'erreurs. Les listes de contrôle doivent être suivies, les procédures mises à jour et les données stockées correctement afin d'optimiser la sécurité et de réduire les temps d'arrêt non planifiés. 

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4. Manque de savoir-faire  

Chaque membre du personnel joue un rôle important dans le bon fonctionnement de l'usine, mais les employés sont répartis en fonction de leurs domaines d'expertise et communiquent rarement entre eux. Cela conduit à une limitation des connaissances et à un manque de compréhension de la manière dont ils contribuent ensemble au succès de l'usine. De plus, si le coût est un facteur important et que l'on fait appel à des sous-traitants bon marché, plusieurs problèmes peuvent se présenter : un manque de connaissances, des barrières linguistiques et des différences dans les procédures ou dans les formations régionales.  

 

5. Tests insuffisants ou irréguliers  

Des tests doivent être effectués et consignés à intervalles réguliers pour les pièces concernées. Cela permet de garantir leur utilisation en toute sécurité et d'éviter (autant que possible) les fuites, la casse ou même les explosions. 

 

6. Négligence des exigences légales 

Les aspects juridiques de la gestion d'une usine chimique peuvent être subtils et complexes. Pour éviter toute répercussion, des systèmes rigoureux doivent être mis en place pour garantir la mise à jour des certifications légales, des contrats, des formations et des tests. 

Nous comprenons la complexité de la gestion de la maintenance des usines chimiques, et nous savons que de nombreuses variables aux résultats incohérents sont à prendre en compte. Cependant, la sécurité est et restera une constante !

Dans l'optique d'assurer le bien-être et la protection de votre équipe, ERIKS a identifié ces erreurs de maintenance pour vous aider à réduire vos temps d'arrêt non planifiés. Pour approfondir vos connaissances et vous tenir au courant des changements survenant dans le secteur, téléchargez ci-dessous notre guide complet et détaillé intitulé "Limiter les temps d'arrêt non planifiés". 

Demandez le guide complet et détaillé "Minimise Unplanned Downtime" (Limiter les temps d'arrêt non planifiés)

Demandez le guide complet "Limiter les temps d'arrêt non planifiés"

Dans l'optique d'assurer le bien-être et la protection de votre équipe, ERIKS a identifié ces erreurs de maintenance pour vous aider à réduire vos temps d'arrêt non planifiés. 

Pour approfondir vos connaissances, téléchargez notre guide complet et détaillé intitulé "Limiter les temps d'arrêt non planifiés". 

 

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